Темы, такие как безопасность пищевых продуктов, гигиенические стандарты и продление срока годности продуктов, являются основными строительными блоками современной пищевой промышленности. С увеличением осведомленности потребителей, ужесточением нормативных актов и усилением конкуренции на глобальных рынках производители сталкиваются с необходимостью предлагать как качественные, так и безопасные продукты. В этом контексте такие элементы, как гигиенический дизайн оборудования, используемого в производственных процессах, контроль процессов и энергоэффективность, имеют большое значение.
Именно в этот момент системы пастеризации вступают в игру, выполняя критическую роль. Особенно в обработке жидких продуктов, таких как молоко, фруктовые соки, сливки, сусло, которые требуют термической обработки, эти системы обеспечивают безопасность продуктов и продлевают срок их хранения, нейтрализуя патогенные микроорганизмы и ферменты, вызывающие порчу. Однако пастеризаторы не только обеспечивают микробиологическую безопасность; они также способствуют сохранению физических, химических и питательных свойств продукта.
Еще одним важным преимуществом современных систем пастеризации является высокая степень экономии энергии. Эти системы, основанные на принципе регенерации, используют тепло, образующееся в процессе, для предварительного нагрева сырья, снижая тем самым затраты на энергию и способствуя экологической устойчивости. Таким образом, производственные процессы оптимизируются как с экономической, так и с экологической точки зрения. Со всеми этими аспектами системы пастеризации отвечают сегодняшним потребностям пищевой промышленности, создавая прочную основу для безопасного и устойчивого производства в будущем.
Что такое пастеризатор?
Пастеризаторы — это усовершенствованные системы обработки пищевых продуктов, в которых жидкие продукты подвергаются контролируемой и кратковременной термической обработке при определенных температурах, что делает вредные микроорганизмы (патогенные бактерии, плесень, дрожжи и ферменты, вызывающие порчу) неактивными. Метод пастеризации, названный в честь французского ученого Луи Пастера, который научно разработал этот метод в 19 веке, сегодня широко используется для обеспечения безопасности пищевых продуктов, продления срока их хранения и сохранения качества продуктов, особенно жидких пищевых продуктов.
Системы пастеризации, снижая микробную нагрузку на продукт, обеспечивают здоровье потребителей, а также разрабатываются для максимально возможного сохранения оригинального вкуса, цвета, запаха и питательной ценности продукта. В этих системах продукт обычно нагревается до температуры от 60°C до 100°C в течение определенного времени, а затем быстро охлаждается для поддержания микробиологического баланса. Комбинация времени и температуры специально определяется в зависимости от типа и чувствительности обрабатываемого продукта.
Прежде всего, молоко; сливки, йогуртовые смеси, фруктовые соки, вино, пиво, сусло, кетчуп, майонез, яичный белок, различные соусы, розовая вода и жидкие продукты, содержащие растительные экстракты, становятся безопасными с помощью промышленных пастеризаторов. Особенно молочная промышленность является одной из областей, где пастеризаторы используются наиболее интенсивно. Поскольку молоко является продуктом, который легко портится из-за содержащихся в нем природных микроорганизмов, его пастеризация в гигиенических и контролируемых условиях обязательна.
Современные системы пастеризации могут производиться с различными расходами в зависимости от производственной мощности. Эти системы, которые обычно имеют производственную мощность от 5 до 50 тонн в час, предлагаются в различных конфигурациях как для малых предприятий, так и для крупных промышленных производственных объектов. Благодаря автоматическим системам управления, точной температурной регуляции, стандартам гигиенического дизайна (совместимость с CIP — Clean In Place), функциям энергосбережения и модульной конструкции пастеризаторы являются незаменимыми компонентами линий обработки пищевых продуктов.
Кроме того, использование этих систем важно не только с точки зрения безопасности пищевых продуктов, но и для соблюдения нормативных требований и международных торговых стандартов. Многие страны сделали пастеризацию обязательной для импортируемых или местных жидких продуктов. Поэтому пастеризаторы являются не только процессным оборудованием, но и стратегическим инструментом для обеспечения качества и доступа на рынок пищевых предприятий.
Что такое пастеризация?
Пастеризация — это контролируемый метод термической обработки, применяемый с целью нейтрализации патогенных микроорганизмов, вредных ферментов и бактерий, вызывающих порчу, которые могут естественным образом присутствовать в пищевых продуктах. Пастеризация, являясь основным шагом в обеспечении безопасности пищевых продуктов и гигиенических стандартов, широко используется для продления срока годности продуктов, снижения микробной нагрузки и защиты здоровья потребителей. Этот метод, разработанный Луи Пастером в 19 веке, играет критическую роль в обеспечении надежности и качества, особенно в жидких и легко портящихся продуктах.
Процесс пастеризации осуществляется при температурах от 60°C до 100°C в зависимости от типа продукта, его физических свойств и цели использования. Во время нагрева продукт удерживается при этой температуре в течение определенного времени, а затем быстро охлаждается для поддержания микробиологического баланса. Этот процесс помогает уничтожить нежелательные микроорганизмы в продукте, а также позволяет в значительной степени сохранить питательные вещества, аромат, цвет и текстуру.
Например, молоко обычно пастеризуется при 63°C в течение 30 минут (метод LTLT — низкая температура, длительное время) или при 72°C в течение 15 секунд (метод HTST — высокая температура, короткое время). При этих температурах вредные бактерии становятся неактивными, а белки и витамины молока сохраняются без разрушения. Соленья пастеризуются при 82°C, томатный сок при 94°C, фруктовые соки и напитки пастеризуются при различных температурах от 70°C до 95°C в зависимости от формулы продукта. Оптимальная комбинация температуры и времени для каждого продукта определяется в зависимости от его микробиологических свойств и целевого срока годности.
Пастеризация не ограничивается только процессом нагрева; последующий этап быстрого охлаждения так же важен, как и термическая обработка. На этом этапе продукты обычно быстро охлаждаются до температуры ниже 40°C и предпочтительно до уровня 4–6°C. Благодаря этому быстрому охлаждению предотвращается размножение микроорганизмов, которые могли выжить после термической обработки, и сохраняется физико-химический баланс продукта. Если быстрое охлаждение не проводится, может наблюдаться потемнение цвета продукта, ухудшение аромата, снижение питательной ценности и значительное сокращение срока годности.
Пастеризованные продукты должны храниться в условиях холодильника (примерно 5–7°C). Сохранение холодовой цепи является критическим фактором для поддержания эффективности пастеризации. Благодаря правильной пастеризации и соответствующим условиям хранения продукты могут сохранять свою свежесть, питательность и вкус в течение длительного времени.
Хотя пастеризация не может обеспечить длительную защиту для продуктов с высоким содержанием белка, таких как мясо и мясные продукты, она весьма эффективна для жидких и полужидких продуктов, таких как молоко, яйца, фруктовые соки, вино, пиво, кетчуп. В случаях, когда требуется более длительный срок годности и полная стерилизация, предпочтение отдается стерилизации под давлением при температурах выше 100°C.
В заключение, пастеризация является одним из основных компонентов пищевой промышленности как для обеспечения микробиологической безопасности, так и для сохранения качества продукта на максимально возможном уровне. Этот процесс не только обеспечивает производителю соблюдение законодательства и доверие на рынке, но и позволяет потребителям получать здоровые, безопасные и продленные по сроку годности продукты.
Принцип работы пастеризатора: процесс поэтапного функционирования
Системы пастеризации разработаны на основе интегрированного принципа теплообмена с целью обеспечения безопасности пищевых продуктов и максимального сохранения энергоэффективности. Особенно для безопасной и гигиеничной обработки таких чувствительных жидких продуктов, как молоко, эти системы состоят из ряда процессов, которые следуют друг за другом и работают в рециркуляционном режиме. Этот процесс основан на передовой инженерной конструкции, которая гарантирует как качество продукта, так и экономическую эффективность работы:
1. Начало с балансировочного бака
Первый шаг в процессе пастеризации — это поступление сырого молока в балансировочный (регулировочный) бак. Основная функция этого бака заключается в обеспечении непрерывного и стабильного потока в производственной линии. Если молоко подается в производственную линию напрямую и с переменными расходами, это может нарушить баланс давления и температуры системы. Поэтому балансировочный бак помогает поддерживать стабильность процесса, обеспечивая контролируемую подачу молока в систему с помощью насоса. Кроме того, балансировочный бак позволяет временно хранить молоко, подаваемое в систему, предотвращая мгновенные перебои.
2. Первая зона регенерации
Сырое молоко, перекачиваемое из балансировочного бака, сначала направляется в первую зону регенерации. На этом этапе сырое молоко косвенно контактирует с ранее пастеризованным и горячим молоком. Благодаря пластинам теплообмена эти две жидкости обмениваются теплом, не соприкасаясь друг с другом. В результате температура сырого молока повышается в среднем до 55°C. Этот этап предварительного нагрева имеет критическое значение как для повышения эффективности пастеризации, так и для снижения потребления энергии. Использование предварительно нагретого молока значительно снижает потребность в дополнительной энергии извне.
3. Сепаратор (этап отделения жира)
Молоко, достигшее температуры около 55°C, на этом этапе достигает идеальной вязкости для отделения жира и направляется в сепаратор (разделитель). Этот блок работает на принципе центробежной силы и физически отделяет жировую фазу в молоке. Здесь молоко, крем которого отделяется в зависимости от желаемого содержания жира, стандартизируется и при необходимости может быть снова гомогенизировано. Этот процесс является важным шагом, особенно для возможности продажи молочных продуктов с различным содержанием жира.
4. Вторая зона регенерации
Стандартизированное молоко переходит во вторую зону регенерации системы. На этом этапе молоко снова косвенно контактирует с молоком, выходящим из удерживающей трубки и имеющим высокую температуру, и получает тепло. В результате этого теплообмена температура продукта достигает примерно 60–70°C. Таким образом, подготовка к пастеризации завершается. Кроме того, этот этап снижает нагрузку на последующий нагрев, повышая общую энергоэффективность системы.
5. Нагревательный блок
После регенерации молоко поступает в нагревательный блок для достижения температуры пастеризации. В этом блоке молоко косвенно нагревается с помощью теплообменников, работающих на горячей воде или паре. Благодаря этому контролируемому процессу нагрева температура молока достигает целевого уровня — например, для метода высокой температуры короткого времени (HTST) обычно в диапазоне 72–90°C. Это значение температуры является критическим порогом для нейтрализации патогенных микроорганизмов в продукте.
6. Удерживающая трубка (термическая обработка с контролем времени)
После достижения температуры пастеризации молоко удерживается в специальном блоке, называемом удерживающей трубкой, в течение определенного времени при этой температуре. Эта конструкция, состоящая из стальных труб и расположенная в зигзагообразной форме, обеспечивает нахождение молока в системе примерно 15 секунд. Это время считается достаточным для уничтожения патогенов и обеспечения безопасности пищевых продуктов. Автоматический температурный датчик и контрольный клапан, расположенные в конце удерживающей трубки, автоматически возвращают продукт в начало системы, если молоко не достигает желаемой температуры. Благодаря этому механизму непастеризованное молоко ни при каких условиях не достигает розлива.
7. Обратная регенерация и возврат энергии
Молоко, успешно завершившее процесс пастеризации, снова направляется в первую и вторую зоны регенерации. На этом этапе молоко косвенно контактирует с новым сырым молоком, передавая ему свое тепло. Таким образом, пастеризованное молоко контролируемо охлаждается, а сырое молоко проходит стадию предварительного нагрева. Этот двусторонний теплообмен позволяет вернуть энергию. В современных системах эта экономия энергии может достигать 85%. Эта особенность снижает эксплуатационные расходы в долгосрочной перспективе и вносит значительный вклад в экологически чистое производство.
8. Охлаждающий блок
После пастеризации молоко отправляется в охлаждающий блок в качестве последней операции. Здесь продукт обычно охлаждается до идеальной температуры розлива 4–6°C с помощью циркуляции ледяной или охлажденной воды. Этот процесс быстрого охлаждения предотвращает развитие микроорганизмов, продлевает срок годности продукта и делает его пригодным для холодовой цепи. Охлажденное молоко теперь является гигиеничным, безопасным и готовым к розливу продуктом.
Важность возврата энергии
Одним из важнейших преимуществ современных систем пастеризации является высокая степень энергоэффективности. В основе этой эффективности лежат регенерационные блоки, входящие в состав системы. Благодаря этим секциям, работающим на принципе регенеративного теплообмена, молоко, завершившее процесс пастеризации и достигшее температуры в среднем 85–90°C, повторно используется для предварительного нагрева сырого молока перед выходом из системы. Во время этого косвенного контакта температура сырого молока повышается примерно до 60–65°C. Таким образом, сырое молоко получает значительное количество тепла перед тем, как его доведут до температуры пастеризации.
Благодаря этому процессу предварительного нагрева количество дополнительной энергии, необходимой извне, значительно уменьшается. Например, когда сырое молоко, первоначально имеющее температуру 10°C, нагревается до 65°C во время регенерации, для увеличения температуры всего на 25–30°C требуется внешнее нагревательное устройство. Это означает, что большая часть общей потребности в нагреве удовлетворяется энергией, возвращенной внутри системы. В традиционных системах это тепло полностью обеспечивается внешними источниками, но благодаря регенеративной системе оно значительно минимизируется.
Возврат энергии не только обеспечивает экономию затрат, но и имеет большое значение с точки зрения экологической устойчивости, сокращения углеродного следа и достижения целей зеленого производства. Меньшее потребление энергии означает меньшее использование топлива и, следовательно, меньшее выбросы парниковых газов. Таким образом, системы пастеризации становятся более совместимыми с глобальными экологическими стандартами (например, ISO 14001) с точки зрения управления энергией и экологической ответственности.
Кроме того, благодаря регенерации, как потребности в охлаждении, так и в нагреве уменьшаются, что облегчает поддержание теплового баланса системы. Нагрузка на нагревательные и охлаждающие блоки снижается, что увеличивает срок службы оборудования и снижает потребность в обслуживании. Поскольку тепловое напряжение в теплообменниках также минимизируется, долговечность и производительность системы в долгосрочной перспективе увеличиваются.
В крупных производственных предприятиях такая экономия энергии на годовой основе означает значительную экономию энергии и затрат. Например, в системе, обрабатывающей 10 тонн молока в час, только за счет регенерации можно достичь возврата энергии на уровне 60–70%. Это обеспечивает уровень производительности, который имеет значение как с экономической, так и с экологической точки зрения.
В заключение, благодаря регенеративному возврату энергии системы пастеризации предлагают наиболее подходящее решение для современных ожиданий пищевой промышленности не только с точки зрения гигиены и безопасности продуктов, но и с точки зрения энергоэффективности и экологической ответственности. Эта особенность является конкретным примером концепции зеленого производства, которая приобретает все большее значение в наши дни.
Типы пастеризаторов
Необходимость пастеризации может варьироваться в зависимости от физических свойств, вязкости, состава обрабатываемого продукта, типа упаковки, объема производства и целей процесса. Поэтому в промышленных приложениях были разработаны различные типы систем пастеризации. Каждая из них разработана для достижения наилучших результатов в определенных группах продуктов. Ниже приведены наиболее распространенные типы пастеризаторов и области их применения:
Пластинчатые пастеризаторы
Пластинчатые пастеризаторы — это компактные и очень эффективные системы, работающие на основе косвенного теплообмена между тонкими металлическими пластинами. Каждая пластина изготовлена из нержавеющей стали и отделена герметичной прокладкой, обладающей высокой теплопроводностью, выполняя как функции нагрева, так и охлаждения. В этих системах обычно объединены регенерационные, нагревательные и охлаждающие секции.
Области применения:
• Молоко (питьевое молоко и молочные напитки):
Используется для всех видов молока, таких как питьевое молоко, какао-молоко, безлактозное молоко и ароматизированное молоко, для обеспечения микробиологической безопасности и продления срока годности.
• Фруктовые соки (прозрачные и мутные):
Идеально подходит для предотвращения ферментации и обеспечения стабильности на полке в свежевыжатых или полученных из концентрата фруктовых соках, таких как апельсин, яблоко, виноград, гранат, вишня.
• Айран и кефир:
Айран и кефир, являющиеся ферментированными молочными продуктами, пастеризуются перед производством или розливом, чтобы обеспечить контроль над дрожжами и гарантировать более длительное сохранение свежести продукта.
• Сыворотка (Whey):
Этот побочный продукт с высоким содержанием молочной кислоты и белка используется в напитковой промышленности после пастеризации.
• Жидкие яичные продукты (белок, желток или смесь):
Жидкие яичные продукты, используемые в промышленных кухнях, в хлебобулочных изделиях и в индустрии готовых продуктов, обрабатываются пластинчатым пастеризатором для удаления патогенов, таких как Salmonella.
• Розовая вода, лаванда и растительные экстракты:
Ароматические жидкости, используемые в косметической, пищевой и напитковой промышленности, пастеризуются для удаления микроорганизмов без разрушения их природной структуры.
• Растительные чаи и функциональные напитки:
В напитках, приготовленных с использованием растительных экстрактов, таких как черный чай, зеленый чай, гибискус, имбирь, обеспечивается сохранение цвета, аромата и функциональных компонентов без разрушения.
• Безалкогольные напитки и ароматизированные воды:
В продуктах, таких как лимонад, шальгам, шербет и подслащенные напитки, пластинчатые системы подходят для обеспечения как микробиологического контроля, так и баланса продукта.
• Уксус и легкие кислые соусы:
Используется для предотвращения нежелательной ферментации и изменения цвета в этих продуктах с низкой плотностью и кислой структурой.
Преимущества:
• Высокая энергоэффективность (возможность регенерации до 90%).
• Компактный дизайн экономит место.
• Легкость очистки и обслуживания (совместимость с CIP системами).
• Быстрый запуск и контроль процесса.
Ограничения:
Не подходит для продуктов с частицами, высокой вязкостью или волокнистой структурой. Существует риск засорения пластин.
Трубчатые пастеризаторы
В этих системах теплообмен осуществляется через трубы вместо пластин. Нагревательная и охлаждающая среда (горячая или ледяная вода) и продукт движутся по принципу противотока через двойные или вложенные трубы. Диаметр труб может изменяться в зависимости от характеристик продукта.
Области применения:
• Продукты из томатов (паста, пюре, томатный соус):
Благодаря своей волокнистой и густой структуре томатные продукты могут обрабатываться без засорения и сохранять баланс цвета, текстуры и вкуса во время термической обработки благодаря трубчатым системам.
• Фруктовые пюре и концентраты:
Густые фруктовые пюре, такие как абрикос, персик, яблоко, манго, безопасно обрабатываются в трубчатых системах благодаря их естественному содержанию частиц и высокой вязкости. Также концентраты фруктов с высоким значением Brix подходят для этих систем.
• Кетчуп и майонез:
Эти соусы с высоким содержанием жира и специй, эмульгированной структурой, склонные к разрушению при изменении температуры, пастеризуются с помощью трубчатых систем с точным контролем.
• Соусы (барбекю, острый соус, горчица и т.д.):
В продуктах с различными размерами частиц и плотностью компонентов трубчатая система является идеальным решением для обеспечения однородной пастеризации и безопасности продукта.
• Продукты с высоким содержанием жира, такие как тахини и арахисовая паста:
Из-за высокого содержания жира, низкой текучести и содержания частиц эти продукты не могут обрабатываться в пластинчатых системах. В трубчатых системах осуществляется медленная, но эффективная термическая обработка.
• Патока, виноградный сок и концентрированные сладкие продукты:
В продуктах с высоким содержанием натурального сахара предпочтение отдается контролируемым трубчатым пастеризаторам для предотвращения риска карамелизации и нагрева без образования липкости.
• Растительные пасты и пюре (хумус, баклажанная паста, чечевичное пюре и т.д.):
Эти продукты с густой и частичной структурой пастеризуются при контролируемой температуре с помощью трубчатых систем для продления срока годности.
• Основы для супов и густые пищевые гели:
Эти продукты на основе крахмала или белка подвергаются термической обработке в трубчатых системах более безопасно из-за их высокой вязкости.
• Растительные смузи и протеиновые смеси:
Продукты, содержащие волокнистые смеси фруктов и овощей, пастеризуются с помощью трубчатых систем для обеспечения однородного распределения и предотвращения порчи.
Преимущества:
• Низкий риск засорения делает их подходящими для продуктов с частицами.
• Устойчивы к высоким температурам.
• Благодаря гигиеническому дизайну поверхности, контактирующие с продуктом, легко очищаются.
Ограничения:
Занимает больше места по сравнению с пластинчатыми системами, и коэффициент регенерации относительно ниже. Время очистки дольше.
Автоклавные пастеризаторы
Автоклавные системы — это системы, в которых продукт пастеризуется в упакованном виде (стеклянная банка, жестяная банка, пластиковая бутылка и т.д.), обычно работающие под давлением. Продукты доводятся до желаемой температуры с помощью пара, горячей воды или сухого тепла и удерживаются там в течение определенного времени. После пастеризации продукт подвергается охлаждению.
Области применения:
• Консервированные продукты:
Овощи, такие как горох, фасоль, кукуруза, нут, фасоль, грибы, картофель, а также мясные или оливковые блюда (например, тушеная фасоль, пилаки, рагу) пастеризуются в автоклавах в стеклянных банках, жестяных банках или стеклянных бутылках для длительного срока годности.
• Готовые блюда и продукты на одну порцию:
Готовые блюда, упакованные в вакуумные упаковки или консервные банки, используемые в промышленном производстве продуктов питания (соусы для пасты, блюда с фрикадельками, тушеные блюда и т.д.), обеспечивают как высокую безопасность, так и длительный срок годности от 6 месяцев до 1 года с помощью автоклавных систем.
• Овощные и фруктовые продукты в банках:
Варенье, мармелад, компот, вареные овощи, запеченный перец/баклажан, оливки, соленые огурцы и т.д. подвергаются автоклавной пастеризации после розлива, что увеличивает срок годности и предотвращает изменения цвета и вкуса.
• Мясные и мясные продукты:
Колбаса, сосиски, тушенка, мясные соусы, мясные продукты в желе и т.д., продукты с высоким содержанием белка и высоким риском обрабатываются в автоклаве при высокой температуре для обеспечения безопасности пищевых продуктов. Поскольку мясные продукты обычно пастеризуются под давлением, гарантируется равномерное распределение тепла по всем областям.
• Консервы из рыбы и морепродуктов:
Тунец, сардины, лосось, анчоусы, кальмары и т.д., морепродукты в консервированной форме, где микробиологическая безопасность критически важна, автоклавная пастеризация является одним из основных методов.
• Соусы и пасты (паста из сыра Тулум, ачукка, паста из перца, оливки в соусе и т.д.):
Эти продукты, продаваемые в стеклянных банках или вакуумной упаковке, стабилизируются с помощью автоклавной пастеризации из-за их кислого и жирного содержания.
• Десерты и молочные продукты:
Упакованные казан диби, сутлач, пудинг и т.д., молочные десерты могут подвергаться кратковременной высокой температуре в автоклаве после розлива в специальные контейнеры. Эта процедура может увеличить срок годности с нескольких недель до нескольких месяцев.
• Детское питание и специальные медицинские продукты:
Детское питание, наполненное в термостойкие пластиковые упаковки или стеклянные банки, специальные энтеральные продукты питания и т.д., с чувствительным содержанием, пастеризуются в автоклаве для хранения в стерильной среде.
• Конфеты, пудинги и желеобразные продукты:
Десерты, пудинги или наполнители в упаковке, подвергаются обработке в автоклаве для обеспечения как микробиологической безопасности, так и баланса текстуры.
Преимущества:
• Поскольку пастеризация проводится вместе с упакованным продуктом, риск последующего загрязнения устраняется.
• Обеспечивает длительный срок годности.
• Возможность гибкого использования для различных размеров упаковки.
Ограничения:
Время термической обработки дольше, что может увеличить потребление энергии. Кроме того, в содержании продукта могут возникнуть сенсорные потери (цвет, аромат, питательная ценность).
Туннельные пастеризаторы
Туннельные пастеризаторы — это системы, в которых обычно упакованные или разлитые в бутылки продукты перемещаются по конвейерной ленте и подвергаются пастеризации путем распыления горячей воды или пара. Процесс обычно многоступенчатый и состоит из нагрева, удержания (холдинга) и охлаждения. Вода распыляется на продукт через форсунки, обеспечивая равномерную пастеризацию.
Области применения:
• Безалкогольные напитки (лимонад, холодные чаи, функциональные напитки):
Лимонад, ароматизированные разбавленные напитки, напитки на основе зеленого чая/гибискуса, разлитые в ПЭТ или стеклянные бутылки, становятся безопасными с помощью туннельного пастеризатора.
• Фруктовые соки и нектары:
Продукты, такие как прозрачные или мутные фруктовые соки (апельсин, вишня, яблоко, гранат, абрикос), обычно обрабатываются в туннельном пастеризаторе после розлива в стеклянные или ПЭТ-бутылки для увеличения срока годности.
• Энергетические напитки и продукты с витаминными добавками:
Функциональные напитки, жидкости с мультивитаминами или напитки с растительными добавками, представленные в алюминиевых или жестяных банках, обрабатываются в туннельной системе для обеспечения однородной пастеризации.
• Пиво и алкогольные напитки (вино, сидр):
В производстве пива, особенно в низкоалкогольных видах и некоторых крафтовых (ручной работы) пива, применяется туннельная пастеризация. Этот процесс останавливает ферментацию и увеличивает срок годности. Также предпочтителен для чувствительных алкогольных напитков, таких как вино и сидр.
• Молочные напитки (ароматизированные молочные напитки, молочные кофе, протеиновые напитки):
Шоколадное молоко, ванильное молоко, молочные напитки на основе латте/кофе UHT, спортивные напитки и т.д., обрабатываются туннельным пастеризатором для увеличения стабильности содержимого и срока годности.
• Пастеризация перед этикетированием в газированных напитках (в ограниченных случаях):
В некоторых случаях для низкокислотных газированных продуктов (например, комбуча) может потребоваться легкая пастеризация. Туннельная система может быть адаптирована для этих применений.
• Уксусы и рассолы:
Особенно уксус с ароматом, медовый уксус, пробиотические рассолы и т.д., продукты с особой формулой обрабатываются в туннельной системе в стеклянной бутылке.
• Бутылированные натуральные ароматизированные воды и напитки с растительными экстрактами:
Используется для увеличения срока годности ароматизированных вод, содержащих натуральные ингредиенты, такие как имбирь, лимон, мята, базилик, в стеклянной или ПЭТ-упаковке.
• Гибридные продукты между косметикой и напитками:
В продуктах, таких как розовая вода, лаванда, которые продаются как напитки и косметика, также предпочтительна пастеризация в упакованной форме.
• Предварительная стабилизация для продуктов холодовой цепи:
В некоторых специальных продуктах может применяться легкая туннельная пастеризация для поддержания стабильности во время логистики (например, продукты с пробиотиками).
Преимущества:
• Подходит для серийного производства; может работать с высокой производительностью.
• Поскольку обработка проводится вместе с упакованным продуктом, риск последующего загрязнения устраняется.
• Обеспечивает экономию воды и энергии благодаря автоматической системе циркуляции воды.
Ограничения:
Высокая стоимость установки. Требует большого пространства. Особенно для стеклянных бутылок требуются специальные транспортные системы для минимизации риска поломки.
Заключение: Центр безопасного производства продуктов питания и энергоэффективности — системы пастеризации
Сегодня пищевая промышленность формируется не только качеством продукции и гигиеническими стандартами, но и многомерными критериями, такими как энергоэффективность, экологическая устойчивость, соответствие законодательству и конкурентное преимущество. В этом контексте системы пастеризации теперь рассматриваются не только как техническое оборудование, но и как стратегическая инвестиция, находящаяся в центре производственного процесса. Особенно роль, которую они играют в обработке жидких продуктов, имеет жизненно важное значение как для обеспечения безопасности конечного продукта, так и для повышения эффективности, экономичности и экологичности производственного процесса.
Пастеризаторы, благодаря передовым технологиям возврата тепла, значительно снижают затраты на энергию в производственных процессах, а благодаря таким элементам, как удерживающая трубка, гарантируют микробиологическую безопасность каждой партии продукта. Эти системы обеспечивают операционную устойчивость благодаря автоматическим системам управления, которые управляют температурно-временным балансом с высокой точностью, совместимости с CIP (очистка на месте), дизайну поверхностей, соответствующему гигиеническим принципам, и обратным клапанам, повышающим безопасность процесса.
Кроме того, благодаря современным системам пастеризации производители не только соответствуют законодательным требованиям, но и повышают качество продукции, укрепляют доверие к своим брендам, получают преимущества на экспортных рынках и соответствуют мировым стандартам качества (HACCP, ISO 22000, FDA и т.д.). Учитывая растущую конкуренцию в пищевой промышленности, инвестиции в такое оборудование повышают как краткосрочную операционную производительность, так и вносят вклад в долгосрочную ценность бренда и лояльность клиентов.
Компания Ekin Endüstriyel, разработавшая решения MIT для пастеризации, объединяет опыт в инженерии процессов и передовые технологии, чтобы обеспечить как качество, так и безопасность на вашей производственной линии. Наши системы, разработанные для молока, фруктовых соков, сусла, сливок, напитков, растительных экстрактов и аналогичных продуктов в различных конфигурациях, пластинчатых или трубчатых, обеспечивают высокую производительность даже в самых сложных производственных условиях благодаря регенеративным структурам, которые экономят энергию, полностью автоматизированным модулям контроля температуры и гигиеническим корпусам из нержавеющей стали.
Если вы хотите повысить безопасность пищевых продуктов на вашем предприятии, снизить производственные затраты и создать экологически чистый производственный процесс, познакомьтесь с системами пастеризации MIT. Мы здесь, чтобы предложить вам наиболее подходящее решение, объединив наш опыт в области пищевых технологий с нашим инженерным качеством.